本刊记者-董笑妍 　　在印染车间里，最贵重的是设备，其次可能就是掌握着“独家配方”的老师傅了。而他那份独一无二的“手感”，既是宝贝，也是变数。尤其是在绿色壁垒日益高筑、企业对污染物严防死守的当下，一些领先企业已开始通过“数字赋能”与产业链的“强链接”，将难以言传的经验转化为可复制的工业语言，一条更稳健、更智能的可持续发展路径正清晰浮现…… 　　从分子到产品：一场印染“生态链”革命 　　真正的可持续不是一个个孤立的环保孤岛，而是一条从分子设计到产品终结的完整、绿色且循环的生态链条。 　　面对系统性挑战，任何单点突破都不足以支撑，必须用“生态链”思维进行全局应对。Sachin Nigam提出，“我们需要在纺织化学品从原材料采购到报废处置的全生命周期中，采用一套完全整合的可持续方案。”他将此生态链解构为三大支柱：原材料采购（生物基、可再生原料）、可持续应用与绿色制造（低温、低浴比工艺），以及生命周期末端考量（耐久性、可回收性）。为此，Archroma旗下昂高推出了自己的解决方案，其“ONE WAY”影响力计算器是全球首个用于精确估算工艺成本、资源利用率、污水及CO₂排放量的工具，让可持续性变得可测量、可管理。 　　浙江滨康印染有限公司可持续发展部主管施青青则呈现了一个本土印染企业将生态链理念落地的生动样本。在化学品管理上，该企业已构建了从输入端到输出端的完整合规体系：“我们遵循ZDHC MRSL（生产限用物质清单），目前100%的化学品（共384种）已达到ZDHC 3级认证，并通过InCheck系统实现月度盘仓检查，确保持续合规。”在能源与资源循环上，他们的实践更为先进：“我们是率先通过绿色电力交易采购可再生电力的工厂，并在2024年实现了100%绿电。”此外，还有一项创新的余热回收项目，通过回收定型机余热用于染缸升温，实现了年节约蒸汽4104吨，减碳1176吨。“尽管以当前蒸汽价格计算投资回收期较长，但从减碳角度，我们认为值得去做，并将在试运行后全面推广。” 　　盛虹集团的PFAS全面管控方案，则是生态链思维在解决具体“顽疾”上的优质体现。钱琴芳介绍，这是一个涵盖四大维度的系统工程：源头管控、生产过程管理、检测验证、体系与创新。在源头，集团“要求所有化学品提供TDS、MSDS检测报告，优先采购蓝标认证产品，并对高风险助剂入厂前必检”；在生产中，集团设定了无氟专用染色机、无氟专用定型机、无氟专用料桶、乃至无氟专用助剂输送管道和泵，实现了彻底的物理隔绝；在验证端，集团购置了两台尖端检测设备（HPLC/DAD和LC/MS/MS），并自研系统，使每个批次的产品都具备可追溯的完整检测数据档案。 　　新污染物之战：“强链接”或成破局关键 　　新污染物之“新”，其重要一点在于复杂性超越了单一企业的治理边界，唯有构建一张信息互通、责任共担的价值网络，方能应对。 　　新污染物的迁移性和复杂性决定了其治理绝非一家企业之事。对此，陈瑛从政策制定的角度进行了解读：必须“推动部门政策协同和监管协同”，并“加强上下游企业协同联动和信息传递”。她建议，将新污染物管控要求纳入园区及企业的环境管理体系建设，并开展风险识别与排放监测。 　　对新污染物防治，盛虹的创新供应链管理实践经验丰富，钱琴芳表示，PFAS的污染可能来自任何一个不起眼的环节，如再生原料中可能使用含有PFAS的消费后再生料，或是无氟防水剂因原料沾污而带入PFAS。因此，企业的“源头管控”第一步就是打造绿色供应链，将问题挡在厂门外。这种“链主”企业对上下游的带动和约束，是形成“强链接”最有效的方式之一。 　　这种协同，最终指向的是一个所有参与者共同受益的生态系统。而这需要完整覆盖所有利益相关方的共同努力，以及持续改进的坚定决心。 　　当下，中国纺织印染行业的转型升级不再局限于设备升级或成本控制，而是一场关于发展理念、技术路径与组织模式的深刻革命。我们清晰地看到，一条条“强链接”正在被建立起来，最终织成一张坚韧的可持续发展之网。这张网，能够过滤掉发展中的污染物，更能够捕捉到绿色未来的无限可能。